“8台废旧隔膜泵自主修复重返岗位、分区供电降耗10%、智能快掘刷新纪录、采购模式优化盘活库存……”一组组亮眼数据，正是中能袁大滩矿业深挖内潜、降本增效，向细节要效益、向修复要价值、向管理要红利的生动实践。

精修复用 让废旧设备“重上岗、再创效”

在机电队井下硐室，维修人员化身“设备医生”，对腔室卡堵、隔膜磨损、轴承异响的故障隔膜泵逐台拆解排查、精准诊断故障。针对两台严重损坏泵体，创新采用拆拼整合、化零为整方式重组调试，细致清洗保养、精细组装校验，利用工余时间20余小时完成全流程修复，8台隔膜泵全部达标复用。

今年以来，机电队常态化开展修旧利废、自修技改，累计修复设备配件300余件，节约采购费用12万余元，让闲置废旧设备变废为宝、重返岗位、持续创造价值。

精益管控 为全流程运营“算细账、提效能”

构建生产、采购、设备、供电一体化降本体系，以精细管理释放效益空间。创新“框架协议+以领定购”物资管理模式，变计划采购为按需采购，库存周转率提升50%。建成“1个中央变+2个盘区变”分区供电系统，供电距离大幅缩短，电能损耗降低10%以上，系统运行成本显著下降。

推行“预防性检修+生命周期管理”设备管理双重机制，设备故障率同比下降38.4%，开机率稳步提升。优化掘进环节前置备料与无缝对接交******，11211智能快掘工作面月进尺突破935米，刷新半煤岩巷道掘进纪录。

精管增效 向全员岗位“挖潜能、破瓶颈”

把“过紧日子”落到生产经营每一处细节，建立闭环管控机制，层级压实责任，坚决堵住效益“出血点”，推动降本增效向区队、班组、岗位深度延伸。鼓励一线职工立足现场自主革新，巧用废旧钢材与报废电缆钩加工管路架，实现零成本投入；自主设计电缆接线盒密封圈取出器，检修效率提升50%，以小革新破解生产痛点、降低现场成本。

常态化推进修旧利废、精益管控、技术革新，矿井生产效率持续提升、运营成本持续下降、发展动能持续增强，以最小投入获取最大产出，以精细管理推动矿井高质量发展。（董   冰）